De Valk Wekerom investeerde voor haar vestiging in Meppel in een 5-deks schudzeef. Resultaat hiervan is dat de mengvoerleverancier mais nu separaat kan walsen en zeven en meer grip heeft op de structuur van het graan.
De nieuwe installatie van De Valk Wekerom bestaat uit een Mogensen 5-deks schudzeef. Door zo vaak te zeven kan er op meerdere structuren worden afgezeefd en is er een betere grip op de structuur van de gewalste mais. Met de nieuwe zeefinstallatie kan De Valk de mais bij ontvangst separaat walsen, zeven en vervolgens opslaan. “Bij de aanschaf van de nieuwe installatie hebben we bewust opnieuw gekozen voor fabrikant Mogensen”, vertelt hoofd productie Arie van Middendorp. “Omdat we met zeven van deze fabrikant goede ervaringen hebben in onze biologische lijn. De voordelen voor de structuur die we hierin zien, maakten dat we voor de reguliere lijn ook voor deze zeef hebben gekozen.” De biologische veevoederlijn is overigens strikt gescheiden van de reguliere lijn om te voldoen aan de strenge eisen voor biovoer.
DEZE ARTIKELEN vind je vast ook interessant:
35 ton, diverse fractiegroottes
De coöperatie heeft de nieuwe schudzeef bovenin haar fabriek in Meppel geïntegreerd in haar reguliere productielijn. De Mogensen heeft een capaciteit van 35 ton en zeeft af op diverse fractiegroottes. Productiehoofd Van Middendorp vertelt: “Wanneer we afzeven tot 2,5 mm valt dit onder fijn. Afzeven op grover dan 7 mm wordt ook wel verwerkt als maismeel.” De gewalste mais gaat niet nog een keer over de wals, maar wordt uiteindelijk rechtstreeks op de menger gedoseerd. Dit leidt tot een constante structuur van mais in de leg- en opfokvoeders, van belang om ontmenging en selectief pikken van de kippen te voorkomen.
Goede ervaring
De Valk Wekerom heeft nu in haar biologische lijn 5 jaar ervaring met de zeef van Mogensen. Hierop kan het bedrijf naast mais ook tarwe, gerst, soja, raap en zonnebloemschilfers vooraf walsen. De bewerkte grondstoffen zijn bestemd voor pluimvee-, varkens- en rundveevoeders. De grovere mais wordt verwerkt in leg- en opfokvoeders, de fijne fractie in de overige voeders. Van Middendorp: “de grondstoffen zijn grover van structuur. Ze verbreden het aanbod in voeders van de coöperatie. Dit leidt echter nog niet gelijk tot uitbereiding van de productiecapaciteit, maar wie weet is dit in de toekomst aan de orde. We hebben namelijk de mogelijkheid om uit te breiden zowel in de fabriek als in de productie-uren.”
Besturing ongewijzigd
De besturing in de fabriek is niet aangepast voor de nieuwe zeefinstallatie, omdat de besturing in de huidige fabriek de uitbreiding met een biologische maal-, meng- en perslijn voldoende aan kan. Het proces start bij de ontvangst en opslag van aangeleverde grondstoffen. Deze worden gemalen en/of gewalst en gemengd en gaan daarna via intern transport naar de perslijn of als meel naar de eindsilo’s. Uiteindelijk gaat het mengvoeder via per bulkwagen naar de afnemer.
Over De Valk Wekerom
De nieuwe zeefinstallatie in de fabriek in Meppel maakt deel uit van meerdere innovaties en uitbreidingen die De Valk Wekerom in de afgelopen jaren doorvoerde. De coöperatie heeft sinds 2019 een eigen biologische productielijn in de vestiging in Meppel. Dit was een strategische samenwerking met AgruniekRijnvallei. De productie van de biovoeders is gescheiden van die van het reguliere veevoer en ondergebracht in een nieuwe afdeling in Meppel. Beide productielijnen hebben een eigen stortput, wals, pers-, maal- en menglijn en een besturing.
Naast de biologische fabriek beschikt de productielocatie in Meppel ook over een bulkopslag van 3.000 ton en een opslagloods van 1.500 ton. De opslag dient als buffer voor gegarandeerde leveringen.
Coöperatie De Valk Wekerom UA produceert in de vestigingen in Lunteren en Meppel jaarlijks rond de 255.000 ton veevoeders. Dit gaat voor het overgrote deel naar pluimvee-, rundvee-, geiten- en varkenshouders. De coöperatie is actief in de Gelderse Vallei en Noord-Midden-Nederland. Deze gebieden worden met eigen chauffeurs en vrachtwagens vanuit de twee productielocaties bediend.
